據(jù)復合材料世界網(wǎng)站2019年6月13日刊文，英國馬歇爾航宇與防務公司正在使用美國Stratasys公司的先進3D打印技術(shù)，為其軍用、民用和商用飛機制造復合材料和其他先進材料零部件。
馬歇爾公司表示，它們已經(jīng)在經(jīng)過大幅改裝的飛機上安裝了多個3D打印的管道系統(tǒng)，以及用于飛機內(nèi)飾中的安全握把和支架等。據(jù)該公司稱，根據(jù)需求，利用3D打印技術(shù)生產(chǎn)經(jīng)過適航認證的零部件，可得到比傳統(tǒng)方法更輕的零部件，生產(chǎn)速度更快、成本更低。
根據(jù)馬歇爾公司材料、工藝和增材制造部工程師克里斯·波廷的說法，利用經(jīng)過航空航天認證的材料，3D打印制造精確、可重復且可靠的零部件的能力，是滿足飛機內(nèi)補使用零部件所需性能要求的關(guān)鍵因素。
“當在復雜的工程項目中進行零部件制造時，我們需要的是一種能夠以最小的工具成本實現(xiàn)高效地創(chuàng)建精確、復雜、功能化和輕量化導管的方法——3D打印技術(shù)完美契合了這些要求地方。”波廷表示。“但我們還需要確保所利用3D打印的方式生產(chǎn)的導管部件能夠得到EASA的適航批準，以便裝機飛行。因此，我們使用的是Stratasys Fortus 450mc FDM打印機和ULTEM 9085樹脂——這是一種結(jié)構(gòu)堅韌、不易被破壞且輕質(zhì)的3D打印材料，具有很強的耐熱性和耐化學性。這對于我們滿足行業(yè)內(nèi)嚴苛的相關(guān)要求至關(guān)重要，因為我們現(xiàn)在可以利用3D打印技術(shù)得到滿足耐火、煙霧和毒性要求的零部件，并將它們應用在飛機內(nèi)飾中。”
馬歇爾公司還利用其從Stratasys英國公司和來自愛爾蘭的白金合作伙伴SYS 系統(tǒng)公司購買的Fortus 450mc 3D打印機制造了最終零件。馬歇爾公司最近為重要的地面試車運行設(shè)備制造了一個導管適配器的原型件，該部件對于帶來新鮮空氣用以冷卻飛機內(nèi)部的航空電子設(shè)備至關(guān)重要。公司表示，3D打印這一特殊部件幫助馬歇爾公司實現(xiàn)了昂貴的鋁合金工藝轉(zhuǎn)型升級。
“在進行昂貴的鋁合金加工之前，我們使用Fortus 450mc在利用EASA認證的材料3D打印原型零部件。”波廷表示，“這項工作的順利完成標志著我們能夠精確的構(gòu)造復雜組件的工作原型件。在此之后，我們能夠驗證這款原型件有可能利用尼龍12材料進行3D打印，從而取代更加傳統(tǒng)的鋁合金加工方法。與使用鋁合金加工的零部件相比，3D打印導管顯著降低了成本，同時部件整體結(jié)構(gòu)的重量減少了63%。
該集團還將Stratasys 3D打印機用于一系列復雜的應用工具中，其中包括鉆頭夾具，掩模墊板，粘合夾具和復合材料模具等。研究團隊定期在工程師的要求下，在24小時內(nèi)生產(chǎn)出定制的小批量生產(chǎn)工具。事實上，該公司表示正在推動使用3D打印的熱塑性復合材料工具來取代沉重的金屬工具，據(jù)稱這將減輕操作人員的負擔，減少緊急操作任務的成本和交付周期。
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